Version du 11 avril 2025
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Les composites sont des matériaux hétérogènes constitués d’une matrice et d’un renfort. La combinaison de deux matériaux aux propriétés bien distinctes permet l’obtention d’un nouveau matériau aux propriétés hors du commun. On retrouve ce principe aussi bien dans la nature (bois, coquillage…) que dans les matériaux utilisés depuis des centaines d’années (béton et béton armé, pneus en caoutchouc…). C’est avec des renforts textiles fibreux que ce matériau est aujourd’hui le plus connu, avec de la fibre de verre, de carbone ou d’aramide (Kevlar)…
La fibre de carbone est cinq fois plus résistante que l’acier et deux fois plus rigide. Bien que la fibre de carbone soit plus solide et plus rigide que l’acier, elle est plus légère que l’acier, ce qui en fait le matériau de fabrication idéal pour de nombreuses pièces . Ce ne sont là que quelques-unes des raisons pour lesquelles la fibre de carbone est privilégiée par les ingénieurs et les concepteurs pour la fabrication.
Nous créons des maquettes numériques en trois dimensions à partir d’un projet donné.
Notre but, représenter une idée avec un haut rendu de realisme tout en respectant les cotes et le cahier des charges avant sa réalisation concrète.
Les avantages : Passer directement du concept à la création sans le temps et les coûts liés à la fabrication d’objets physiques ; aucune limite de conception ; peut produire des modèles très précis, complexes ou compliqués ; facile à modifier et à produire différentes versions ; intègre des conceptions antérieures et des données sur les performances ; peut être facilement partagé avec plusieurs parties prenantes.
Directement avec les services design, recherche & innovation, prototype ou communication, nous réalisons différents types de maquettes :
Maquettes de validation Design (RPD ou Cubing, coques TGA)
Maquettes Volume, en Clay ou polystyrène
Concept cars et prototypes roulants
Maquettes de communication, tranformation de mulets (teaser)
Maquettes Test ClinicMaquettes pour soufflerie
Véhicules complets ou pièce unique (phare et feux fonctionnels ou non fonctionnels par exemple)
plus communement appelée impression 3D
Nous disposons d’une imprimante 3D qui permet de réaliser par dépose de fil ABS des pièces en volume (maquettes, prototypes, posages)
Ce procédé est à classer dans le prototypage rapide…
Une expérience de conduite indescriptible suspendue dans le temps
L’arrière de l’ACE ONE RR affiche une sportivité marquée.
Un aileron en carbone, discrètement placé en haut, améliore l’appui aérodynamique. Les ailes arrière élargies optimisent la circulation de l’air sur la carrosserie.
L’arête reliant l’avant et l’arrière canalise l’air, réduisant les traînées et la perte d’appui. Les voies arrière, élargies de 22 cm, offrent jusqu’à trois fois plus d’appui que celles du modèle d’origine.
Dominer les vents de face pour en faire une force
l’ACE ONE RR, avec sa large ouverture permet un meilleur refroidissement des échangeurs et des freins, tandis que les grilles d’entrée d’air protègent l’entrée de corps étrangers.
Grâce aux ouïes intégrées au diffuseur avant, l’appui aérodynamique et l’équilibre du véhicule peuvent être ajustés avec précision.
Les déflecteurs d’air repensés derrière les roues avant assurent une ventilation optimisée et un appui aérodynamique renforcé, tout en maintenant une faible résistance à l’air. Un design inspiré du sport automobile, testé en compétition.
Une carrosserie élargie, accompagnée de nouvelles grilles d’entrée d’air, optimise l’aérodynamique de l’ACE ONE RR tout en renforçant son allure athlétique.
Elle permet également d’accueillir des roues de 19 pouces, plus larges, qui améliorent l’agilité du véhicule.
Le poids, le réduire à sa plus simple expression.
L’ ACE ONE RR reprend ce principe à son compte, malgré sa prise de volume et ses performances augmentées par rapport à l’origine (aérodynamisme actif, roues et pneus plus larges, carrosserie élargie et les nouveaux trains roulants).
L’Alpine ACE ONE RR gagne en légèreté.
Plongez dans un univers où vos idées les plus audacieuses prennent vie.
En collaboration avec notre équipementier, ACE vous propose une large gamme de possibilités qui repoussent les frontières de votre imagination.
Nos équipes, composées de designers et d’artisans experts, ont travaillé sur de nombreux projets exigeants. Leur expérience unique nous pousse à viser toujours plus haut.
Une Alchimie parfaite entre poids et puissance
Technologie moteur invisible: un cache moteur 3D situé dans le compartiment moteur en lieu et place de celui d’origine.
Cet élément intègre une nouvelle grille d’air repensée pour optimiser l’extraction d’air chaud au moteur.
Un mariage parfait entre sonorité et design sportif.
La technologie AH ValveTronic offre une expérience sonore unique, ajustable via télécommande sur deux niveaux :
En position Open, l’ACE ONE RR dégage le son d’une véritable voiture de sport. L’excitation et l’adrénaline montent en même temps que le régime moteur.
En position Closed, l’ACE ONE RR devient plus discrète et raffinée. Le son du titane reste présent, élégant et subtil, idéal pour une conduite quotidienne confortable.
Cycle WLTP
13l/100km
ch
s
Nm
km/h
Ace Heritage développe et fabrique pour ses clients des solutions innovantes sur mesure en matériaux composite et bio composite pour faire face à des problèmes complexes :
Augmentation des performances (rigidité, résistance mécanique & aux vibrations…)
Réduction de masse
Durabilité dans les environnements les plus hostiles (résistance à la corrosion, aux agressions environnementales, à l’usure, à la fatigue…).
Notre savoir-faire unique autour des matériaux composites et bio composite et de leur mise en œuvre nous permet de proposer des solutions adaptées à chaque besoin client : One of One,
Produits semi-finis en matériaux composites :
Produits finis en matériaux composites : pièces prêtes à monter sur les machines ou les équipements de nos clients, fabriqués à partir de nos moule en fibre de carbone.
Nous vous invitons à découvrir notre méthodologie de conduite de projet R&D, ainsi que les avantages offerts par les matériaux composites et la fibre de carbone, ainsi que les principales technologies que nous utilisons.
Les composites sont des matériaux hétérogènes constitués d’une matrice et d’un renfort. La combinaison de deux matériaux aux propriétés bien distinctes permet l’obtention d’un nouveau matériau aux propriétés hors du commun. On retrouve ce principe aussi bien dans la nature (bois, coquillage…) que dans les matériaux utilisés depuis des centaines d’années (béton et béton armé, pneus en caoutchouc…). C’est avec des renforts textiles fibreux que ce matériau est aujourd’hui le plus connu, avec de la fibre de verre, de carbone ou d’aramide (Kevlar)…
La fibre de carbone est cinq fois plus résistante que l’acier et deux fois plus rigide. Bien que la fibre de carbone soit plus solide et plus rigide que l’acier, elle est plus légère que l’acier, ce qui en fait le matériau de fabrication idéal pour de nombreuses pièces . Ce ne sont là que quelques-unes des raisons pour lesquelles la fibre de carbone est privilégiée par les ingénieurs et les concepteurs pour la fabrication.
Ace Composite, spécialiste en infusion carbone depuis 1987, maitrise à la fois :
Le dimensionnement mécanique des matériaux composites
La formulation des matrices (époxyde, vinylester, polyuréthane, thermoplastique…)
La mise en œuvre du procédé d’infusion (moyens d’imprégnation, vitesses, thermiques…) avec tous les types de fibres de carbone (haute résistance, module intermédiaire, haut module et ultra haut module)
La mise en œuvre de différents procédés de production complémentaire à l’infusion (pré impregné, double encolage , injection…)
Les techniques d’usinage, d’assemblage et de contrôle
La maitrise de l’ensemble de ces compétence permet de proposer aux clients des solutions en matériaux composites adaptées à leur besoin à un prix compétitif.
Les composites biosourcé ouvre de nouvelles voies !
En optimisant les propriétés mécaniques des fibres de lin, il est possible de fabriquer des pieces ayant la résistance et la rigidité requises, mais avec une empreinte carbone réduite de 75% par rapport à son homologue en fibre de carbone. L’utilisation de la fibre de lin permet aussi de réduire le coût des matières premières jusqu’à 30% en comparaison à la fibre de carbone traditionnelle.
« Ace Heritage a opté pour un mélange Biosourcé de fibre de lin se rapproche de la fibre de carbone conventionnelle avec bien des avantages; réduisant l’empreinte écologique de 75%, abaissant les coûts, réduisant les vibrations et améliorant la sécurité. » Christian Escoubiac Co founder
Le lin (Linum usitatissimum) est une culture ancienne dont les origines remontent à des millénaires en Europe. Utilisé depuis l’Antiquité pour ses fibres textiles, le lin européen est aujourd’hui considéré comme une ressource polyvalente pour une gamme d’applications industrielles.
Les fibres de lin technique, spécifiquement sélectionnées pour leurs caractéristiques de résistance et de durabilité, sont transformées en fil à l’aide de techniques de filature de pointe, notamment la filature low twist.
Cette méthode de filature permet d’obtenir des fils de lin de haute qualité, présentant une résistance accrue et une répartition uniforme dans les composites, ce qui améliore la performance globale des matériaux.
Les composites sont des matériaux composés de deux ou de plusieurs constituants, offrant des propriétés combinées supérieures à celles de leurs composants individuels. Dans le cas des composites à base de lin, les fibres de lin technique sont incorporées dans une matrice polymère pour former une structure renforcée.
Cette technique permet de créer une matrice composite robuste et légère, capable de rivaliser avec les composites à base de fibre de verre en termes de performance et de durabilité.
Un exemple concret de l’utilisation de composites à base de fibre de lin dans la vie courante est la fabrication de pièces automobiles. Les composites à base de lin peuvent remplacer la fibre de verre dans la fabrication de pièces intérieures et extérieures, telles que les panneaux de portes, les tableaux de bord et les pare-chocs.
Ces composites offrent une résistance élevée, tout en étant plus légers et plus écologiques que leurs homologues en fibre de verre. En outre, ils contribuent à réduire l’empreinte carbone globale de l’industrie automobile.
Écologique sûrement, le lin nécessite des graines, de la terre, de l’eau et du soleil. Mais avant que le laboratoire d’Ace Heritage ne reçoive les trames de lin, notre partenaire a effectué tout un processus de transformation. Le lin a été semé de mars à avril puis arraché au début de l’été et positionné en andains dans les champs pour que le rouissage naturel destiné à séparer les fibres de lin des fibres de bois puisse s’effectuer. Cette opération peut durer du 15 juillet au 15 septembre. Le lin est ensuite transformé en ballots de 250 kg à l’aide de ficelles de lin. Ensuite, vient le teillage voué à extraire les fibres longues. L’anas est broyé. Vient ensuite le peignage pour homogénéiser le lin, l’étirage pour faire un ruban qui sera enroulé en bumps, sortes de ballots de 45 kg pour être envoyés en filature. Une fois cette opération effectuée et le lin tissé, les trames de lin sont prêtes et envoyées chez Ace Heritage. Mais, comment passe-t-on d’une trame de lin à une peau belle piece, comme un capot, une coque de siège ou encore un toit ?
Le laboratoire d’Ace Heritage de Saint Genis Laval, en région Lyonnaise, reçoit le tissu sec de son fournisseur. Le tissu est composé de 95 % de lin et 5 % de coton. À l’aide du processus infusion, il est imprégné de résine Bio sourcé pour une composition finale de 80 % de lin et 20 % de résine. La trame est ensuite positionnée dans un moule tout en prenant soin de vérifier son orientation avec le nombre de plis nécessaires. La surface extérieure de la pièce, à savoir celle qui sera visible, est positionnée au plus près du moule. Le tout est recouvert d’une bâche puis mis sous vide pendant 12H. Une fois la pièce prototype démoulée, elle est détourée manuellement puis assemblée dans dans notre pole à la main.
Les avantages du lin comme alternative à la fibre de verre
La fibre de lin est écoresponsable :
Le lin est une matière première renouvelable, cultivée sans recours excessif à des produits chimiques agressifs. En comparaison, la fabrication de fibre de verre nécessite des processus énergivores et polluants, contribuant à l’empreinte carbone globale. Des études indiquent que la culture du lin a une empreinte carbone nette négative, tandis que la production de fibre de verre est généralement associée à des émissions de dioxyde de carbone.
L’impact de la production du lin sur la santé
Les émissions de particules et de gaz nocifs associés à la production de fibre de verre posent des risques potentiels pour la santé des travailleurs et pour l’environnement. En revanche, le traitement du lin est moins toxique et présente des risques moindres pour la santé humaine.
Les avantages écologiques, économiques et structurels du lin! Applications multiples :
La structure tubulaire des fibres de lin offre une faible densité et une grande rigidité, ce qui permet de réduire le poids de 9% par rapport au carbone tout en améliorant simultanément l’amortissement des vibrations ainsi que la résistance à la rupture, à la torsion et à la compression.
Un autre point très intéressant est que lorsqu’elle se casse, la fibre de lin n’est pas, comme la fibre de carbone, sujette à la rupture et à l’éclatement. On sait que des débris de carbone, provenant d’un accident ou d’un accrochage, et disséminés sur la piste peuvent facilement provoquer des crevaisons. Ainsi, il serait possible d’employer des fibres de lin pour produire certaines pièces des zones non critiques et semi-structurelles, comme les dérives d’ailerons, les aubes de déviation, les rétroviseurs, le capot moteur et même le plancher.
Pour terminer, nos ingénieurs songent aussi à troquer les moules de pièces en carbone par des nouveaux de fibre de lin, car cette fibre possède aussi une faible dilatation thermique.
Pour terminer, il existe toute une gamme d’applications possibles au-delà de la competition automobile en elle-même, notamment pour l’équipement employé dans les puits, les panneaux de séparation utilisés dans les garages, les caisses de transport, les stands des équipes en bord de piste et même les panneaux latéraux des camions-ateliers.
Toutefois, il n’est pas encore envisageable de concevoir une coque avec des fibres naturelles. Le carbone est, dans ce cas précis, irremplaçable.
